Quy trình gia công mặt bích

                                CÔNG ĐOẠN CHI TIẾT GIA CÔNG MẶT BÍCH

1. Công đoạn và điều kiện làm việc.

Mặt bích gia công 2 mặt , có số  lỗ 4 cho đến 12 lỗ khi gia công độ chính xác cao dùng để lắp ghép với với đường ống

Có sẽ rãnh dọc để tạo độ đàn hồi khi lắp ghép sẽ xiết chặt tránh dò gỉ thẩm thấu thoát nguyên liệu ra bên ngoài .

2. công  đoạn kết cấu hình dáng chi tiết.

Mặt bích  thuộc chi tiết  hình dạng đĩa  vì có đường kính ngoài ,đường kính trong .Hai mặt đầu, có 2 sẻ rãnh tạo lực ma sát khi xiết  bulong , trên 2 mặt có lổ đinh vị từ 4-12 lỗ tùy thuộc kích thước

3 .công đoạn  vật liệu chế tạo chi tiết.

 Ưu điểm : mặt bích  được chế tạo bằng thép carbon  nên có độ bền cao,rất bền trong điều kiện làm việc tải trọng tĩnh.

 Nhược điểm:kém bền trong điều kiện làm việc tải trọng động,khả năng chịu va đập giới hạn .

 II  CÔNG ĐOẠN CHUẨN BỊ VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1. GỢI  Ý CÁCH TẠO PHÔI
2. Chọn phôi đúc

 Với vật liệu chế tạo mặt bích  có ưu điểm và nhược điểm về tính chất như tăng độ chịu mòn ,chống rung động tốt,giảm độ co ngót ,độ bền ,dẻo dai kém, chi tiết thuộc dạng sản xuất hàng lọat vừa có kết cấu hình dáng tương đối phức tạp rất phù hợp cho phương pháp  gia công chi tiết  . nên ta chọn phôi đúc là phù hợp tiết kiệm chi phí , thời gian  .

 2.Chọn phương pháp chế tạo phôi .

            Phôi đúc có hình dáng kết cấu phức tạp mà các phương pháp khác không đạt được .Cơ tính và độ chính xác của phôi phụ thuộc vào phương pháp chế tạo .Với sản lượng hàng năm là 500÷ 5000 chiếc/năm thuộc dạng sản xuất hàng lọat vừa . Do đo rất phù hợp cho phương pháp đúc chi tiết đạt được cấp chính xác .

            Vì vậy để chế tạo chi tiết mặt bích  ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát ,với mẫu kim lọai ,làm khuôn bằng máy là thích hợp

 Trong bài này ta dùng phương pháp chọn phôi cắt gọt phôi bằng phương pháp cắt   gió đá từ  thép tấm sau đó gia công chi tiết

                 Mặt phân  phôi được chọn là mặt phẳng khi ta chọn mặt phẳng C là mặt phân khuôn thì mặt phẳng A nằm ở hòm khuôn dưới ,.

     c.Sơ đồ  chi tiết .

-Lượng dư mặt A với kích thước  chỗ lớn nhất  khi cắt phôi có lượng dư gia công là 3 mm .

- -Lượng dư mặt C : để thuận  tiện cho việc làm khuôn và vì vị trí khi đúc thuộc mặt trn do đó lượng dư gia công là 4 mm .

-Lượng dư của lỗ 45: Với vị trí gia công thuộc mặt bích  ta chọn lượng dư gia công là 3 mm.

 Xác  định kích thước tổng cộng và dung sai của từng mặt khi gia công.

PHẦN III  QUY TRÌNH  GIA CÔNG CƠ  TẠO MẶT BÍCH 

1. :Chuẩn bị phôi cho mặt bích

a.Làm sạch phôi :Mài các phần thừa của phôi do quá trình cắt để lại như  bazem , răng cưa tạo ra trong quá trình căt  ,phần dư của mặt  để lại trên phôi .Ta dùng máy mài , tiện xử lý bề mặt  bỏ đi các phần thừa.

-Làm sạch cát dính ,bám trên bề    mặt phôi có thể làm sạch bằng tay hoặc bằng thùng quay để làm sạch .

b.Kiểm tra kích thước phôi :Vì phôi  cắt  chưa qua gia công nên ta dùng thước kẹp 1/20 để kiểm tra là thích hợp .

Kiểm tra và loại bỏ những loại phôi không đủ kích thước hoặc bị ,cong vênh,oxi hóa

PHẦN V THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

Thiết kế đồ gá nguyên công V: đồ gá khoét,

           1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công mặt bích.

       Lỗ khi  được gia công để lắp ghép với chi tiết khác để truyền chuyển động nên được gia công chính xác Ra=2,5, đạt kích thước Ø45^+0,039, do đó ta phải khoét chính xác.

2. Phân tích lại phương án định vị và chọn phương án kẹp chặt.

                        Vì mặt A đ được gia công tinh nên ta chọn mặt A định vị 3 bậc(tinh tiến theo oz, quay quanh ox) và khối V cố định khử 2 bậc tự do(tịnh tiến theo ox, tịnh tiến theo oy), ta dng khối V di động khử bậc chống xoay( quay theo oz).

            3. Chọn chi tiết định vị và tính sai số chuẩn.

                        a Chọn chi tiết định vị: Ta dùng chốt đỡ đầu phẵng định vị mặt A khống chế 3 bậc tự do, khối V cố định khống chế 2 bậc tự do, khối V di động khống chế 1 bậc tự do.

7.   Hướng dẫn sử dụng, tháo lắp đồ gá khi gia công 

                  Sau khi đồ gá được láp ráp hoàn chỉnh và được định vị trên bàn máy 5 bậc tự do( mặt đế khử ba bậc tự do, 2 then dẫn hướng chữ T được lắp vào bàn máy khử 2 bậc tự do) sau đó ta lắp cố định đồ gá trên bàn máy bằng 2 bulông M12 ở hai phía thân gá.

      b Thợ lắp chi tiết gia công.

                        Ta xoay tấm dẫn hướng bản lề đi lên 1 góc 140˚ sau đó ta đặt chi tiết từ trên xuống sao cho lỗ Ø45 lọt vào 2 khối V và mặt A chạm vào chốt đỡ, sau đó ta tiến hành kẹp chặt chi tiết gia công bằng khối V di động thông qua đai ốc M10. Sau khi gia công xong ta nới lỏng đai ốc ra sau đó ta xoay tấm dẫn hướng:

 Do tính chất bề mặt gia công của chi tiết cần đạt độ nhám R_z=40Mm    KT:2±0,25  .Độ không đối xứng giữa 2 bề mặt bên của rnh so với tâm lỗ Þ45  ≤0,05 ,do đó ở nguyên công này ta phay cắt đứt có bề rộng đạt KT: 2- 0,25,R_z=40 M

Chi tiết định vị và chọn cơ cấu kẹp .

            Cơ cấu gồm có thân gá được đúc  bằng gang ,có các phần đúc lồi lên để lắp các chi tiết khác ,có 2 hệ lỗ dùng để lắp chốt vai và chốt trong,chốt vai có gia công lỗ bên trong ,để thuận tiện cho việc kẹp chặt ta chọn cơ cấu kẹp truc  cứng.

    4. Tính sai số chuẩn mặt bích

         Xét kích thước bề rộng rnh 2mm, kích thước này có sai số chuẩn phụ thuộc vào dao nên bỏ qua.

        Xét kích thước 14±0.18 có chuẩn định vị là mặt A và chuẩn kích thước là mặt F, ta thấy 2 chuẩn không trùng nhau nên kích thước 14±0.18 các sai số chuẩn